Materiał partnera

System analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (HACCP) zapewnia bezpieczeństwo żywności poprzez systematyczną identyfikację i kontrolę zagrożeń w procesach produkcji żywności oraz zapobieganie im. System HACCP, oparty na siedmiu podstawowych zasadach, stanowi proaktywne ramy dla firm spożywczych pozwalające na zapewnienie jakości i bezpieczeństwa produktów przy jednoczesnym przestrzeganiu norm regulacyjnych. Zasady te obejmują analizę zagrożeń, określenie krytycznych punktów kontrolnych, ustalanie krytycznych limitów, wdrażanie procedur monitorowania, ustalanie działań naprawczych, weryfikację zgodności oraz utrzymanie dokładnych procedur prowadzenia dokumentacji.

 

1. Wstęp

System analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (HACCP) zapewnia bezpieczeństwo żywności poprzez systematyczną identyfikację i kontrolę zagrożeń w procesach produkcji żywności oraz zapobieganie im. System HACCP, oparty na siedmiu podstawowych zasadach, stanowi proaktywne ramy dla firm spożywczych pozwalające na zapewnienie jakości i bezpieczeństwa produktów przy jednoczesnym przestrzeganiu norm regulacyjnych. Zasady te obejmują analizę zagrożeń, określenie krytycznych punktów kontrolnych, ustalanie krytycznych limitów, wdrażanie procedur monitorowania, ustalanie działań naprawczych, weryfikację zgodności oraz utrzymanie dokładnych procedur prowadzenia dokumentacji. W tym poradniku omówiono skuteczne stosowanie zasad HACCP w przypadku urządzeń laboratoryjnych. Pokazuje on, jak wagi laboratoryjne i wagosuszarki METTLER TOLEDO ułatwiają zachowanie zgodności z zasadami HACCP, zwłaszcza w zakresie analizy zagrożeń (biologicznych i fizycznych). Obejmuje również ustalanie krytycznych limitów kontrolnych zawartości substancji chemicznych i wilgoci.

 

2. HACCP: perspektywa globalna

System HACCP jest wymagany w wielu sektorach przemysłu spożywczego, w tym w produkcji, przetwarzaniu, pakowaniu i dystrybucji. HACCP to proaktywny proces identyfikacji i ograniczania ryzyka, który służy bezpieczeństwu żywności poprzez wieloaspektową analizę zagrożeń (obejmującą aspekty biologiczne, fizyczne i chemiczne), identyfikację krytycznych punktów kontrolnych, specyfikację limitów krytycznych, rygorystyczne procedury monitorowania, wdrażanie działań naprawczych, kontrole weryfikacyjne i kompleksowe prowadzenie dokumentacji. Chociaż sposób wdrożenia i egzekwowania HACCP w poszczególnych krajach może być różny, organy regulacyjne, w tym FDA, USDA, ISO 22000, ISO 9001 i europejskie rozporządzenie (WE) nr 852/2004, zalecają, aby przedsiębiorstwa z branży spożywczej wdrażały ten system jako środek zapobiegawczy w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

Firmy spożywcze na całym świecie przyjmują zasady HACCP. Dzięki tym zasadom firma może pomyślnie przejść audyty, uzyskać certyfikaty HACCP, dotrzymać zobowiązań dotyczących bezpieczeństwa żywności,  spełnić oczekiwania przepisów i wymagania klientów oraz utrzymać zaufanie konsumentów. W niektórych przypadkach zasady HACCP są obowiązkowe.

Wdrażanie zasad analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (HACCP) jest zgodne z międzynarodowymi i krajowymi normami, które tworzą ujednolicone ramy zapewniające bezpieczeństwo żywności. Normy te określają kluczowe zasady i praktyki, których firmy muszą przestrzegać, aby skutecznie identyfikować i kontrolować zagrożenia w procesach produkcji żywności oraz im zapobiegać. Oto niektóre z najważniejszych światowych norm HACCP i ich znaczenie dla urządzeń laboratoryjnych stosowanych w przemyśle spożywczym:

     2.1. 1. Kodeks żywnościowy (Codex Alimentarius)

Komisja Kodeksu Żywnościowego, ustanowiona wspólnie przez Organizację ds. Wyżywienia i Rolnictwa (FAO) i Światową Organizację Zdrowia (WHO), opracowała uznawane na całym świecie wytyczne dotyczące bezpieczeństwa żywności, w tym zasady HACCP. Wytyczne Kodeksu kładą nacisk na analizę zagrożeń, wyznaczanie krytycznych punktów kontrolnych i ustalanie krytycznych limitów. Służą jako punkt odniesienia dla krajów na całym świecie przy opracowywaniu przepisów dotyczących bezpieczeństwa żywności. W przypadku urządzeń laboratoryjnych normy Kodeksu podkreślają znaczenie wyboru urządzeń, które minimalizują ryzyko zanieczyszczenia i odpowiadają zasadom higienicznej konstrukcji.

     2.2. 2. ISO 22000

Norma ISO 22000 tworzy kompleksowe ramy dla systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności. Integruje zasady HACCP z dodatkowymi elementami, takimi jak zaangażowanie kierownictwa, efektywna komunikacja i ciągłe doskonalenie. Norma ISO 22000 kładzie nacisk na znaczenie analizy zagrożeń, identyfikacji krytycznych punktów kontrolnych oraz procedur monitorowania. W przypadku urządzeń laboratoryjnych norma ISO 22000 zachęca do korzystania z urządzeń, które umożliwiają dokładne pomiary i ułatwiają przestrzeganie krytycznych limitów, przyczyniając się do ogólnej skuteczności systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

 

     2.3. Zagadnienia dotyczące wdrożenia systemu HACCP w USA

Stany Zjednoczone przyjęły system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (HACCP) jako podstawę swoich praktyk w zakresie bezpieczeństwa żywności. Agencje FDA i USDA opowiadają się za przyjęciem zasad HACCP w celu zapewnienia bezpieczeństwa i jakości dostaw żywności. Ustawa o modernizacji bezpieczeństwa żywności (Food Safety Modernization Act, FSMA) FDA wspiera procesy zapobiegawcze, w tym wprowadzenie HACCP, w celu zminimalizowania chorób przenoszonych przez żywność i poprawy ogólnego bezpieczeństwa żywności. Obowiązki wdrożenia systemu HACCP w określonych kategoriach żywności podkreślają zaangażowanie w proaktywną analizę i kontrolę zagrożeń. Takie podejście wykracza poza zgodność z przepisami branżowymi, ponieważ firmy spożywcze dostrzegają strategiczne korzyści płynące z wdrożenia HACCP, takie jak większe zaufanie konsumentów, ochrona reputacji i przewaga konkurencyjna. Amerykańskie naciski na zasady HACCP odzwierciedlają wszechstronne działania dotyczące bezpieczeństwa żywności i ochrony zdrowia publicznego — od dużych korporacji po małe firmy. Oprócz wymagań dotyczących zbiorów, produkcji, przechowywania i dystrybucji żywności w USA eksport do Europy musi spełniać normy UE, które obejmują stosowanie systemu HACCP.

     2.4. Wdrożenie kodeksu żywnościowego FDA

Kodeks żywnościowy Amerykańskiej Agencji ds. Żywności i Leków (FDA) to kodeks przyjęty w różnych stanach USA. Chociaż nie jest to prawnie wiążąca norma, stanowi cenne źródło informacji na temat przepisów dotyczących bezpieczeństwa żywności. Kodeks żywnościowy FDA przedstawia zasady HACCP i dostarcza wskazówek dotyczących zapobiegania zagrożeniom biologicznym, chemicznym i fizycznym w procesach produkcji żywności. Nacisk kodeksu żywnościowego FDA na zapobieganie zagrożeniom fizycznym jest zgodny z potrzebą dobrze zaprojektowanych urządzeń, które minimalizują ryzyko zanieczyszczenia ciałami obcymi.

     2.5. Zagadnienia dotyczące wdrożenia systemu HACCP w Europie

Europejskie firmy z branży spożywczej muszą stosować system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych (HACCP). Podejście Unii Europejskiej (UE) do bezpieczeństwa żywności jest regulowane rozporządzeniem (WE) nr 852/2004. Przepisy wymagają od firm spożywczych przestrzegania protokołów opartych na HACCP, w tym analizy zagrożeń i wdrażania krytycznych punktów kontrolnych oraz środków proaktywnych. System HACCP jest w UE wymagany we wszystkich procesach przetwarzania, produkcji, dystrybucji i cateringu. W poszczególnych krajach europejskich obowiązuje harmonizacja przepisów z rozporządzeniem (WE) nr 852/2004, ale także przestrzegają one odrębnych krajowych wymogów bezpieczeństwa. Komisja UE ds. Codex Alimentarius kładzie nieustanny nacisk na koncepcję kultury bezpieczeństwa żywności w zakresie zbioru, transportu, produkcji i przechowywania. Przepisy UE podkreślają znaczenie urządzeń, które umożliwiają dokładne testowanie i analizę bez wprowadzania zanieczyszczeń.

 

3. Rola urządzeń laboratoryjnych w systemie HACCP

Urządzenia laboratoryjne odgrywają w systemie HACCP kluczową rolę dla utrzymania standardów bezpieczeństwa żywności w różnych obszarach przemysłu spożywczego, w tym w pracach badawczo-rozwojowych (R&D), produkcji i kontroli jakości. Odpowiedni sprzęt dostosowany do indywidualnych wymagań każdego aspektu HACCP ma decydującą rolę w przestrzeganiu zasad tego systemu. Ważne zasady HACCP, które mają zastosowanie do urządzeń laboratoryjnych, obejmują:

     3.1. Zagrożenia biologiczne

Zagrożenia biologiczne, takie jak wirusy, bakterie, grzyby i pasożyty, mogą powodować skażenie żywności w całym łańcuchu wartości. Można je znaleźć w składnikach, procesach, obiektach lub u pracowników. Higieniczna konstrukcja urządzeń ma kluczowe znaczenie dla zapobiegania zanieczyszczeniom i przestrzegania rygorystycznych środków kontroli jakości (QC) na liniach produkcyjnych. Urządzenia do produkcji żywności powinny być nie tylko bezpieczne w przypadku kontaktu z żywnością i odporne na korozję, ale także łatwe w czyszczeniu. Higiena, standardy sanitarne i kontrola w trakcie produkcji (IPC) odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa i jakości produktów.

Urządzenia laboratoryjne nie stanowią wyjątku od tych wymagań. Chociaż kontrolowany charakter operacji laboratoryjnych minimalizuje ryzyko zagrożeń biologicznych, to wagi laboratoryjne i wagosuszarki METTLER TOLEDO mają łatwą w obsłudze konstrukcję z dostępnymi częściami, zaokrąglonymi krawędziami i powierzchniami, które można zdemontować i skutecznie wyczyścić. Wysokiej jakości materiały odporne na środki czyszczące ułatwiają utrzymanie wymaganych warunków higienicznych.

     3.2. Zagrożenia fizyczne

Ciała obce lub substancje, które mogą przypadkowo skazić żywność, stanowią zagrożenia fizyczne dla bezpieczeństwa konsumentów. Zagrożenia te mogą przenikać do procesów produkcji żywności podczas zbiorów, produkcji, przetwarzania, pakowania, transportu i obsługi konsumentów.

Jednym z najważniejszych przykładów zagrożenia fizycznego jest obecność cząstek szkła na linii produkcyjnej. Kompleksowy program zarządzania szkłem ograniczy zagrożenia związane z tym materiałem. Program taki powinien obejmować identyfikację, zapobieganie, minimalizację, reagowanie, kontrolę i weryfikację zagrożeń związanych ze szkłem. Ograniczanie ryzyka spowodowanego przez szkło obejmuje kategoryzację urządzeń

i materiałów. Należy wprowadzić rozróżnienie na te, które mają bezpośredni kontakt z żywnością (kategoria A) i te, które znajdują się w pobliżu procesu produkcyjnego (kategoria B).

Takie podejście zapewnia zgodność z zasadami HACCP, a także świadczy o aktywnym zaangażowaniu w bezpieczeństwo i jakość żywności.

 

     3.3. Krytyczne limity kontrolne

Według FDA krytyczne limity kontrolne to maksymalne i/lub minimalne wartości, do których należy ograniczyć zanieczyszczenia biologiczne, chemiczne lub fizyczne w przemyśle spożywczym. Utrzymanie limitów w krytycznych punktach kontrolnych na dopuszczalnym poziomie ma zasadnicze znaczenie dla systemu HACCP.

Każdy krytyczny limit kontrolny będzie mieć co najmniej jeden środek kontrolny w celu zapewnienia, że limity w krytycznych punktach kontrolnych pozostaną w bezpiecznych parametrach. Czynniki te mogą obejmować poziom wilgoci, aktywność wody, kwasowość miareczkową, stężenie soli, czas, temperaturę, wymiary, pH, lepkość, środki konserwujące, a nawet dane sensoryczne, takie jak wygląd i aromat.

Limity te nie tylko różnią się w zależności od produktu spożywczego i etapów produkcji, pakowania i wysyłki, ale mogą również być odmienne w zależności od zakładu. Na przykład zakład produkujący kotlety wołowe ustala krytyczny punkt kontrolny i odpowiadające mu limity temperatury w piecu, czasu oraz szybkości ogrzewania i chłodzenia, grubości i składu kotletów oraz wilgotności w piecu. Jak widać, każdy z tych krytycznych limitów kontrolnych może się różnić w zależności od czynników zewnętrznych, w tym pogody, wilgotności i lokalizacji zakładu.

     3.4. Krytyczne limity chemiczne

Krytyczne wartości graniczne dla substancji chemicznych obejmują przestrzeganie ustalonych maksymalnych lub minimalnych ilości substancji chemicznych, które mogą być dodawane do żywności, takich jak dodatki do żywności lub konserwanty, lub chronią przed niezamierzonym zanieczyszczeniem (pestycydami, metalami ciężkimi lub środkami czyszczącymi). Na przykład w produkcji mięsa i drobiu antybiotyki i hormony są powszechnie stosowane, ale użycie takich dodatków w dużych ilościach może być niebezpieczne dla zdrowia ludzi. Podobnie stosowanie dużych ilości konserwantów, takich jak siarczyny, jest szkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Z drugiej strony w niektórych produktach spożywczych wymagane są minimalne poziomy siarczynów, aby zapobiec rozwojowi bakterii. W związku z tym dokładne, precyzyjne i spójne pomiary mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia maksymalnych i minimalnych wartości granicznych.

Wagi laboratoryjne METTLER TOLEDO są łatwe w obsłudze i pozwalają uzyskać bardzo dokładne i wiarygodne pomiary. Aby zapewnić prawidłowe ważenie w granicach bezpiecznych poziomów, niezwykle ważne jest, aby wywzorcować wagę w miejscu jej użytkowania i upewnić się, że spełnia ona indywidualne wymagania procesowe. Warto skntaktowć się z przedstawicielem producenta i poprosić o świadectwo GWP Certificate, aby mieć pewność, że ważenie mieści się w bezpiecznym zakresie ważenia i uzyskać kontrolę zdatności do określonego celu. Ponadto zdecydowanie zaleca się wykonywanie rutynowych testów w celu zapewnienia utrzymania wiarygodnych wyników w miarę upływu czasu i wykrycia ewentualnych niewykrytych błędów. METTLER TOLEDO oferuje konkretny plan zapewnienia jakości dostosowany do własnej oceny ryzyka użytkownika.

 

Rys. 1: Rutynowe testy wag precyzyjnych MX

 

     3.5. Krytyczne limity dla wilgoci

Ustalenie i pomiar zawartości wilgoci w określonych limitach krytycznych zapobiega rozwojowi drobnoustrojów, wydłuża okres przydatności produktu, utrzymuje jego integralność, zmniejsza ryzyko obecności alergenów i zapewnia zgodność z odpowiednimi przepisami i wymaganiami. Zawartość wilgoci jest zatem ważnym parametrem, który należy uwzględnić w systemie HACCP, ponieważ ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i jakość produktów spożywczych. Zawartość wilgoci musi być mierzona na kilku etapach, dlatego kluczowe znaczenie mają dokładne wyniki i szybkie pomiary.

Tradycyjne techniki oznaczania zawartości wilgoci, takie jak suszenie w piecu, są czasochłonne, kłopotliwe i uniemożliwiają ciągłą kontrolę zawartości wilgoci w całym procesie produkcyjnym. Umieszczenie wagosuszarki halogenowej METTLER TOLEDO w pobliżu linii produkcyjnej oraz w laboratoriach kontroli jakości umożliwia szybkie oznaczanie zawartości wilgoci. Pozwala to na skuteczne monitorowanie i kontrolę poziomu wilgoci w całym procesie produkcyjnym bez długiego oczekiwania, a wyniki można wykorzystać do terminowej korekty krytycznych parametrów procesu w trakcie produkcji.

 

Rys. 2: Wagosuszarka halogenowa HX204 z rutynowymi testami wykonywanymi przez użytkownika

 

Po ustaleniu wartości zawartości wilgoci w określonych limitach krytycznych należy rozważyć rutynowe testy w celu monitorowania skuteczności działania kontrolnego i upewnienia się, że wagosuszarka przez cały okres eksploatacji spełnia wymagania dotyczące maksymalnej i minimalnej zawartości wilgoci. Rutynowe testy pozwalają identyfikować i korygować wszelkie problemy z urządzeniem, aby nie dopuścić do ich wpływu na jakość produktów. W celu zapewnienia niezawodnego działania wagosuszarek METTLER TOLEDO zalecamy następujące (rutynowe) testy:

• Ogólny test działania urządzenia z użyciem SmartCal
• Test jednostki grzewczej
• Test jednostki ważącej

Wybór odpowiedniej wagosuszarki do konkretnych potrzeb oraz zalecana częstotliwość każdego testu zależą od ryzyka związanego z krytycznym punktem kontrolnym wilgoci i można je naukowo ustalić za pomocą Dobrej Praktyki Analizy Zawartości Wilgoci (Good Moisture Analysis Practice™ — GMAP).

Wagosuszarki MT mają solidną konstrukcję, która zapewnia długi okres eksploatacji, jest łatwa w obsłudze oraz zapewnia szybkie i wiarygodne wyniki pomiaru wilgoci przez cały czas.

 

4. Poprawa bezpieczeństwa żywności dzięki urządzeniom METTLER TOLEDO

Wagi laboratoryjne i wagosuszarki METTLER TOLEDO zapewniają firmom z branży spożywczej narzędzia potrzebne do skutecznego stosowania zasad HACCP i ochrony produkcji spożywczej.

 

     4.1. Konstrukcja łatwa w czyszczeniu

Urządzenia METTLER TOLEDO są bezpieczne w kontakcie z żywnością i odporne na korozję. Dzięki całkowicie metalowemu korpusowi powierzchnie ze stali nierdzewnej są odporne na zarysowania i korozyjne działanie wody, pyłu i innych cząstek. Ponadto gładkie powierzchnie, zaokrąglone krawędzie i łatwo dostępne części ułatwiają czyszczenie, co minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia.

 

Rys. 4: Waga analityczna MX z tacką ociekową	Rys. 5: Waga precyzyjna MX ze stopniem ochrony IP54

Rys. 6: Waga analityczna MR z łatwą do czyszczenia osłoną przeciwwiatrową QuickLock

 

     4.2. Ograniczenie zagrożeń fizycznych

Zagrożeniom fizycznym, w tym ryzyku zanieczyszczenia żywności ciałami obcymi, można przeciwdziałać, stosując środki proaktywne. Problemy związane z cząstkami szkła na linii produkcyjnej można rozwiązać przez staranne planowanie i rozmieszczenie wag laboratoryjnych oraz wagosuszarek poza linią produkcyjną. Takie podejście eliminuje ryzyko ponownego wprowadzenia do produkcji potencjalnie zanieczyszczonych próbek i jest idealnie zgodne z zasadami HACCP, zapewniając, że produkty spożywcze pozostają wolne od ciał obcych. Podkreśla to rolę tych instrumentów w utrzymaniu bezpieczeństwa żywności.

     4.3. Precyzja i zgodność z przepisami

Dokładne i wiarygodne pomiary mają fundamentalne znaczenie dla zachowania krytycznych limitów kontrolnych zarówno w zakresie zawartości substancji chemicznych, jak i poziomu wilgoci. Wagi laboratoryjne METTLER TOLEDO zapewniają precyzję ważenia, a wagosuszarki umożliwiają szybkie i niezawodne oznaczanie zawartości wilgoci. Możliwość wzorcowania urządzeń zgodnie z indywidualnymi wymaganiami procesu i uzyskiwania certyfikatów GWP zapewnia, że pomiary mieszczą się w bezpiecznych granicach. Ponadto rutynowe testy wsparte planem zapewnienia jakości METTLER TOLEDO gwarantują stałą niezawodność działania urządzeń. Aspekty te poprawiają zgodność ze standardami HACCP, umożliwiając firmom pewne monitorowanie i utrzymywanie krytycznych punktów kontrolnych.

 

Rys. 7: Usługa METTLER TOLEDO: wzorcowanie wagi analitycznej MX

     4.4. Szybka analiza zwiększa bezpieczeństwo żywności

W dziedzinie bezpieczeństwa żywności najważniejszy jest czas. Szybkie wykrywanie potencjalnych zagrożeń i reagowanie na nie może mieć znaczący wpływ na zapobieganie zanieczyszczeniom i zapewnienie integralności produktu. W tym właśnie miejscu do gry wkracza szybkość analizy. Na przykład wagosuszarki METTLER TOLEDO zapewniają znaczną oszczędność czasu w stosunku do tradycyjnych metod, takich jak piece. Te najnowocześniejsze analizatory szybko określają zawartość wilgoci, umożliwiając natychmiastową adiustację krytycznych parametrów podczas produkcji. Producenci żywności mogą proaktywnie rozwiązywać problemy związane z wilgocią, mogące mieć negatywny wpływ na jakość lub bezpieczeństwo produktu, uzyskując szybsze wyniki. Urządzenia METTLER TOLEDO wspierają wydajność operacyjną oraz procesy robocze, które spełniają najwyższe standardy bezpieczeństwa żywności.

Rys. 8: Aplikacja suszenia kawy za pomocą wagosuszarki halogenowej

 

Rys. 9: Wagosuszarka halogenowa HX204

 

     4.5. Urządzenia i serwis z renomą w branży

Zaufanie do METTLER TOLEDO i doskonałość tej firmy w zakresie urządzeń laboratoryjnych są gwarantem bezpieczeństwa w procesach związanych z żywnością. Dzięki szwajcarskiej konstrukcji, wysokiej dokładności i niezawodności urządzenia METTLER TOLEDO ułatwiają wdrażanie HACCP. Dostępność zaleceń ekspertów, takich jak GWP Recommendation dla wag i Rekomendacja GMAP dla wagosuszarek, stanowi dodatkowe źródło wskazówek dla firm w wyborze urządzeń spełniających ich konkretne potrzeby. METTLER TOLEDO oferuje nie tylko najnowocześniejsze urządzenia, ale także dysponuje kompleksowym zespołem specjalistów i zapewnia wsparcie firmom, które chcą wdrożyć system HACCP. Wyszkolony zespół serwisowy dba o to, aby urządzenia były należycie konserwowane, wzorcowane i działały optymalnie.

Urządzenia i wsparcie serwisowe METTLER TOLEDO zapewniają stałą wydajność urządzeń i ich sprawne działanie, co ma kluczowe znaczenie dla utrzymania najwyższych standardów bezpieczeństwa żywności.

 

Rys. 10: Oferta wagosuszarek halogenowych METTLER TOLEDO

 

Rys. 11: Good Weighing Practice™. Rutynowe testy wagi analitycznej MX

5. Wnioski

Wdrożenie systemu HACCP zwiększa bezpieczeństwo żywności na całym świecie. Chociaż UE pozostaje jednym z najbardziej rygorystycznych regionów produkcji żywności na świecie, z obowiązkowym wdrożeniem HACCP, kraje z całego globu coraz częściej przestrzegają zasad HACCP. Urządzenia laboratoryjne odgrywają integralną rolę w przestrzeganiu zasad HACCP. Stanowią pomoc w zakresie analizy zagrożeń i zachowania zgodności z krytycznymi limitami kontrolnymi w ramach zasad HACCP. Wagi laboratoryjne i wagosuszarki METTLER TOLEDO zapewniają bezpieczeństwo żywności i wykonywanie pomiarów zgodnie z HACCP i innymi praktykami bezpieczeństwa żywności. Dzięki zgodności z wytycznymi HACCP firmy mogą wzmocnić swoje zaangażowanie związane z bezpieczeństwem żywności, przestrzegać norm regulacyjnych oraz zdobyć zaufanie konsumentów, dbając o ich dobre samopoczucie oraz zdrowie publiczne. Wagi laboratoryjne i wagosuszarki METTLER TOLEDO mogą być bezpiecznie używane w środowiskach spożywczych w pobliżu zakładów produkcyjnych i pomagają wdrożyć zasady HACCP.